大扭矩扭力扳手倍增器
扭力扳手倍增器簡介：
上海實干廠家研發(fā)的扭力扳手倍增器是一款采用高能行星變速機構作為主傳動，體積小，重量輕，由于變速比大，輸入較小力量就能國產生很大的輸出扭矩，反作用支腳可360o任意調換位置；操作人員只需施加很小的力，即可得到1-28倍的輸出力矩.配套扭力扳手根據(jù)傳動比預置好扭力,達到相應的預緊扭矩，能自動發(fā)出訊號“嗒”的一聲報警，此款扭力扳手倍增器同時伴有明顯的手感振動,從而輕捷的完成螺栓螺母的緊固拆卸工作。
扭力扳手倍增器圖片：
扭力扳手倍增器規(guī)格型號：
序號 NO | 規(guī)格型號 (Model) | 螺栓直徑 (M) | 輸出方 (mm) | 傳動比 / | 重量 （KG） | 大扭力 （N.m） |
01 | SGBZQ-15 | M20-M30 | 25 | 1 ：4 | 2.6 | 1500 |
02 | SGBZQ-20 | M22-M36 | 25 | 1 ：16 | 3.9 | 2000 |
03 | SGBZQ-35 | M30-M45 | 30 | 1 ： 16 | 5.5 | 3500 |
04 | SGBZQ-55 | M36-M52 | 35 | 1 ： 16 | 7.5 | 5500 |
05 | SGBZQ-75 | M42-M60 | 40 | 1 ：18 | 10 | 7500 |
06 | SGBZQ-100 | M52-M72 | 50 | 1 ：25 | 17 | 10000 |
07 | SGBZQ-150 | M60-M80 | 55 | 1 ：28 | 25 | 15000
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扭力扳手倍增器的優(yōu)點：
安全------使用延長桿會造成危險。使用扭力倍增器可以藉由放大倍率4、25或28倍來減少延長桿長度及使用者的出力。
操作空間的限制------使用較長的延長桿在有些工作場合，因為空間上的限制，可能不適于延長桿使用。
準確------使用扭力倍增器操作會比較順暢、平穩(wěn)并且可獲得更準確的扭矩。在螺栓鎖緊的過程中可減少體力的支出。 發(fā)電廠電力檢修及各工業(yè)行業(yè)生產檢修安裝現(xiàn)場，緊固和拆卸大直徑螺栓螺母相當困難，尤其在操作人員難以施工的環(huán)境中（例如設備周圍空間較小，無法使用加力桿及各類特種扳手等），這一矛盾顯得更為突出。
扭力扳手倍增器的使用注意事項 ：
（1）需注意配合的扭力扳手的扭矩值,請勿過載使用。
（2）盡量保持扭力扳手驅動頭、倍增器和被鎖物同軸線對準。
（3）盡量保持反作用力臂與抵擋物可靠的平面接觸。
（4）盡量保持反作用力與反作用力臂成直角。
（5）反作用力點應盡量遠離倍增器，并在安全三角區(qū)內。
（6）基于安全考慮，不容許使用雙臂或平衡式反作用力臂。
（7）要取下倍增器，先移去扭力扳手和撥動反回彈裝置，切忌敲打
扭力扳手倍增器的保養(yǎng)：
(1) 每年定期更換倍增器內部潤滑油；
(2) 請勿使倍增器外觀受損。關于反回彈安全裝置About Anti Wind-UP Ratchet 在進行鎖緊螺母施工時，高倍率齒輪箱（1：28或更高）會國產生一定量的反沖力，而當每次輸入裝置釋放（或松脫）時，會國產生回彈動作，回彈方向與操作方向相反。反回彈安全裝置的作用是：當回彈力國產生時，反回彈棘輪裝置會保持彈力而不釋放。注意：在鎖緊螺母施工前，須確認反回彈安全裝置與螺母鎖緊操作方向相適應。
反回彈安全裝置有以下優(yōu)點：
1.如果意外的松脫，扭矩輸入裝置不會突然向操作方向回彈，保證操作者的安全；
2.沒有反回彈安全裝置，往往需要確認扭矩裝置360度的回旋中沒有任何障礙物，因為障礙物會造成倍增器無法使用；
3.反回彈安全裝置配合倍增器反作用力臂的反作用力點可以使倍增器上緊螺母，即使扭力倍增器倒立使用，也可以支撐扭矩倍增器自己本身的重量。
扭力倍增器如何拆裝需要大扭矩的螺栓：
要解決前面提到的問題先我們應該充分了解螺栓的各種特性(內因)，所在環(huán)境等(外因)。螺栓的各種特性需要向螺栓生產廠家技術人員了解，包括螺栓的硬度、強度等級、屈服點、斷裂后的延長性等等，應該適合ISO898-1 ISO898-2 ISO6157-1 ISO6157-2際標準。根據(jù)扭矩實驗，我們建議螺栓的擰緊力矩以N.m(牛頓.米)為單位。我們這里提到的扭矩值，計算基于摩擦系數(shù)為0.14(新螺栓\無潤滑\無任何后處理),影響螺栓扭矩的外在因素一般包括：溫度、潤滑情況、銹蝕情況、螺栓墊片、加固膠是否使用等等。
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實干售后服務：
我司的國產品都有實行三包服務，但如果客戶做了下列一條，將不實行三包服務
一.沒有按照國產品使用說明書要求使用、維護不當造成損壞的；
二.因為外界的原因造成損壞的，如天災
三.客戶擅自拆動、改裝、改版、刷機等造成的損壞或故障；
四.人為故障：跌落、劃傷、破損、進水、受潮、發(fā)霉等個人失誤造成的
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